?記者近日從沈陽化工大學獲悉，該校教授許光文團隊聯合濟南黃臺煤氣爐有限公司創建的年萬噸級流化床兩段氣化工業試驗裝置，日前完成工業試驗，實現技術驗證。試驗結果證明，流化床兩段氣化技術應用于生物質燃料制備，可有效保障生物質合成氣品質、工藝裝置連續穩定運行，并且具有低焦油和寬燃料適應性的技術優勢及特征，也驗證了新技術制備生物質合成氣的可行性和實施進一步工程化放大的有效性。

　　利用生物質作為碳源，耦合光伏電解水制“綠氫”，通過催化合成生產綠色航煤、綠色甲醇成為當前綠色低碳技術研發熱點和新興能源與化工產業方向。然而，在合成氣制備、凈化和催化合成等眾多關鍵技術中，未能實現產業化突破的生物質氣化制合成氣技術，依然是制約全技術鏈的“卡點”“堵點”。基于流態化的大規模生物質氣化被認為是最合適的技術選擇，但需要破解生物質氣化及凈化過程的“焦油”難題，并推進生物質制合成氣成套工藝裝備的工程化放大和產業化應用。

　　生物質流化床兩段純氧/蒸汽氣化制合成氣完成萬噸級工業試驗與技術驗證，為推進綠色燃料合成技術產業化提供了新的可能，成為未來支撐“綠色甲醇、綠色航油產業鏈”，構建和發展生物質氣化核心技術的有力競爭者。

　　“這是至今國內連續運行時間最長、試驗的生物質燃料種類最多、所產合成氣焦油含量最低，且有效合成氣產率最高的生物質氣化制備合成氣的工業試驗運行結果。”許光文告訴科技日報記者。

　　值得關注的是，此前，基于流化床兩段空氣氣化的燃氣生產技術已成功應用于中藥渣、白酒糟等輕工過程的生物質廢物，在河南、四川、山東、安徽等地建成了年處理工業生物質廢物萬噸至5萬噸級的多套產業化應用工程，有效實現了氣化燃氣焦油含量低于 50毫克/標準立方米的國際先進技術指標。

　　基于此次成功的工業試驗，許光文表示，團隊將全力推進與國內外大型企業的工程化、產業化合作。一方面推進常壓流態化兩段氣化技術的產業化應用示范，另一方面開展加壓流態化兩段氣化生產生物質合成氣的工藝裝備開發，多維度推動基于生物質原料的綠色合成成套工藝技術產業化。